1. Nisbah bahan mentah dan analisis ciri
Nisbah serbuk tungsten karbida dan serbuk tungsten logam secara langsung mempengaruhi sifat fizikal bilah. Biasanya tungsten carbide menyumbang 90%-95%, dan tungsten logam digunakan untuk meningkatkan ketumpatan bahan dan rintangan kesan. Keperluan kesucian bahan mentah adalah lebih besar daripada atau sama dengan 99.8%, dan kandungan kekotoran mesti dikawal di bawah 0.2%.
2. Teknologi Pretreatment Metalurgi Serbuk
Selepas menyediakan serbuk tungsten dengan kaedah pengurangan hidrogen, serbuk tungsten karbida disintesis oleh proses karburisasi fasa gas. Rawatan penggilingan bola selama lebih dari 48 jam menjadikan pengedaran saiz zarah dalam 0.5-2 mikron untuk memastikan ketidakstabilan dan ketumpatan menekan serbuk campuran.
3. Proses menekan isostatik
Serbuk campuran dimuatkan ke dalam acuan getah dan dibentuk oleh penekan isostatik sejuk pada 200-400MPa. Masa pegangan tidak kurang dari 30 minit, dan ketumpatan badan hijau mencapai 60% -70% daripada nilai teoritis. Acuan ketepatan mengawal toleransi dimensi dalam ± 0.05mm.
4. Teknologi utama sintering vakum
Suhu sintering dikawal dalam lingkungan 1400-1500 darjah, dan ijazah vakum dikekalkan di atas 10-3PA. Kaedah pemanasan kecerunan digunakan untuk mengekalkan suhu di titik eutektik 1380 darjah selama 2 jam untuk membolehkan fasa ikatan membasahi zarah karbida tungsten sepenuhnya. Ketumpatan relatif produk akhir adalah lebih besar daripada atau sama dengan 99.5%.
5. Rawatan pengisaran dan kelebihan ketepatan
Pengisaran permukaan dilakukan menggunakan roda pengisaran berlian, dan kekasaran permukaan RA kurang daripada atau sama dengan 0.2μm. Sudut tepi dipantau menggunakan instrumen pengukur laser, dan sudut depan dan toleransi sudut belakang dikawal pada ± 0.5 darjah. Tekanan permukaan dihapuskan melalui sandblasting untuk meningkatkan kekuatan mikroskopik canggih.
Rantaian proses pengeluaran lengkap memastikan bahawa bilah tungsten karbida mempunyai prestasi pemotongan dan hayat perkhidmatan yang stabil. Parameter proses setiap pautan perlu diselaraskan mengikut jenama tertentu, dan ujian metallographic digunakan untuk mengesahkan sama ada mikrostruktur memenuhi keperluan reka bentuk.